落地质量提升策略 我们应该怎么干

作者:admin    发布时间:2019-10-04 15:41    浏览:

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  福田汽车集团党委书记、总经理巩月琼在集团质量誓师大会上指出:“质量提升起于“自上而下”,成于“自下而上”。起自领导重视和项目推动,真正实现则要靠体系流程和全员质量文化。每一分质量的提升都会带来竞争力和盈利能力的提升!希望大家从自身做起。”

  我们公司今年提出 “落地质量提升策略 塑造全员质量文化”的质量口号,正是对集团自上而下策略转化和自下而上全员实施的全方位响应。

  生产物流业务的质量原则,就是以“不接收、不制造、不传递不合格品”为准则,为客户把好打造合格产品的第一道质量关。生产物流管理部在2019年初,牵头启动零部件包装防护质量排查改善的专项活动,6月份,协同怀柔分公司率先开展深度整改的一系列工作。在此期间,我们深刻体会到,把质量提升落地,其实实施起来非常不容易;把全员发动起来,更需要我们不断提高项目推进能力、组织协调能力、危机应对能力。从这个阶段经历中,我个人从思想上悟出几点对质量工作的认识,从行动上摸索出几项质量工作推进的方法,在这里与大家做个分享。

  首先,从思想认识方面,要突破传统观念的束缚,有两点最重要。

  第一个观念是:对现状的认可和满足

  在怀柔分公司RDC现场召开的供应商包装质量提升专题会上,集团采购副总裁孙加平指出,从总装车间到RDC整体来看,零部件质量管理较以往有进步,但从多年来供货水平看,没有根本性的变化。这说明尽管我们在持续改善,但集团领导对我们的现状水平还是不认可的,还有巨大提升空间。

  我们千数员工扎根生产物流一线,多年如一日的忙碌着,我们的现场也在日积月累地持续进步,我们当中绝大多数人,对于目前零部件包装防护状态很认同,会觉得这个状态可以作为标准,想不出可以改变的空间。例如中小型的底盘铸件,去年我在厂外VMI库房,看到三名员工把几百个铸件,从一个大铁箱中,逐个取出整齐码放到另一个铁筐里,件与件之间、件与铁筐之间没有任何防护,仅在每层之间用一张薄薄的牛皮纸做隔衬。表面看上去非常和谐,黑亮的铸铁件整整齐齐地摆放在筐里,非常美观,送达RDC以后的存储状态也是如此,拣配上线的时候,由我们的员工从铁筐中再逐个整齐摆放在DOLLY车上,依旧很有次序很美观,大家可能认为这应该是最完美最标准的作业了,因为我们毕竟还有很多铁件都是随意堆放的。直到6月份,我们对这类铸铁件出台了临时防护措施,每一件都套装了气泡袋,所有铁料筐内壁也粘上了胶皮防护,RDC现场的员工这才感慨到:做了这么多年,没想到真能做到这个地步。然而不是我们做不到,而是我们想不到的、不敢想的还有更多,比如更加专业的包装防护耗材、器具设计、一体化包装等等,需要我们大胆的开发,强力的推动。

  第二个观念是:对零部件质量问题的淡漠和习以为常

  我们员工当中,很多人这么认为,一台重卡就有800-1200种,合计5000-6000件零部件,一天生产400多台车,由我经手的零部件比起这么庞大的零部件用量来说可以说微不足道,出几个问题件应该不算什么;或者有的认为,从我这里经手的零部件是装在车内部的,从外面看不到,零部件外观问题没啥影响。

  为什么说这个观念必须扭转,福田戴姆勒总裁凯莉女士先后两次到总装和RDC检查,在现场发现有零部件质量问题时,凯莉总裁会问:如果这个件装在车上,这样的车你会买吗?在第二次检查之后更是语重心长地向在场的全体干部员工嘱托:大家一定要站在购车用户的立场,一定要严格地把问题零部件挡在库房外。

  怀柔分公司RDC收货场开来两台新下线入库的商品车,我们所有人员围着车,仔细观察了每一个零部件,然后坐进驾驶室,感受一下作为购买新车的用户如何看待车的外观质量。

  设想下,假如我们在买车挑车时候,偶然看到仪表台有划痕,或者内饰板护面有脏污,底盘有些小锈蚀,我们还会选择买它么。所以说,不管是多小的、多不起眼的零部件问题,放在用户的立场,就是一个质量事故。

  端正思想认识后,就需要真正从行动上把质量提升落地执行。以怀柔分公司质量整改为例,通过建立和实施会议、检查、培训、宣传等多种机制,将集团质量部、采购部、主机厂、供应商、分公司凝聚成质量整改有机联合体,有力推动了质量整改的进程,为后续由点及面地推广实施,提供了经验和方法,在诸城和潍坊分公司推广也初有成效。

  第1项工作:完成到货包装防护质量问题临时措施整改

  针对现场种类繁多又复杂的零部件包装防护质量问题,迅速采取临时措施,对已收货、在库仓储的零部件增加内包装和隔衬防护,消除了在库的零部件质量衰减隐患,同时立即组织专人清理和修复防护不到位的工装器具,保障拣配上线的零部件防护完好。

第2项工作:建立质量整改推进会议机制

  联合集团采购部、质量部、工厂各部召开两次供应商质量整改专题会,并由公司党委书记、总经理景世民主持召开每日例会,针对暴露的问题约谈供应商,推动供应商质量整改措施落地,6月平均每天召集8-10家供应商现场参会;对整改不到位或进展缓慢的供应商,在质量曝光台予以曝光,对到货的问题零部件坚决拒收。

第3项工作:设计支援与协助建立质量整改机制

  成立技术支援小组,对不具备器具设计能力的供应商进行设计支援;同时,协助分公司建立起零部件质量检查和监督整改机制,其中公司领导开展不定期现场检查,生产物流管理部编制发布零部件包装防护质量标准,按标准每天现场检查并跟踪整改,各物流部实施每日自查和记录,确保整改成果最终得到固化。

  全公司各层级领导和员工,必须牢牢坚守“不接收、不制造、不传递不合格品”的质量“三不”原则,捍卫零部件质量“红线”,为公司打赢质量提升攻坚战、实现零部件质量防护质的飞跃,贡献出更大的力量。

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